生産現場の自動化、省力化で生産性向上を実現します

株式会社サカエ

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専用機 ─ 私たち商社が専用機を扱う強みとは

私たち商社が専用機を扱う強み

市販品では要求を満足しない!自社専用の○○が欲しい!このような場合にお役立ち出来るのがサカエのFA課です。ワークの特性を理解し、そのワークにあった搬送方法をご提案致します。

搬送に留まらず部品供給を含む組立装置や検査装置等お客さまのニーズにあった製品をご提供致します。また、画像処理での検査・計測については専門スタッフがデモ機を用意してご連絡をお待ち申しております。

ロボット導入事例

  • 自動車ドア部品の組み立て搬送ライン
  • 熱間鋳造ハンドリングシステム
  • ディスクプレート搬送システム
  • プレス機周辺搬送システム

導入事例 case1

自動車ドア部品の組み立て搬送ライン

自動車のドア部品の組み立てラインです。
ロボットでの部品投入、パーツフィーダを用いての小物部品の供給・組立、プラBOXの多段ストッカー(段積み・段バラシ)などの複合ラインとなっています。
搬送はワークを乗せた治具パレットで行い、出口ではXYZの3軸直交ロボットで取り出しスカラロボットで箱詰めを行います。
工程途中では画像センサでワークの位相確認、カメラで寸法チェックなどの検査がされています。

導入事例 case2

熱間鍛造ハンドリングシステム

加熱炉からコンベアで払い出されたワークをロボットで掴んでプレス機へ投入します。
ハンドリング時のワーク温度は800度以上。
ハンドの爪を長くすることで、ロボットやハンドに掛かる熱対策を施しています。
本システムのサイクルタイムは6secです。
周囲温度は40度程度で、ロボット本体への負担は少ないため標準機で対応しました。

導入事例 case3

ディスクプレート搬送システム

ディスクプレートのハンドリングを全てロボットが行っているシステムです。
ディスクレープを作業者がセットジグへ積層して投入します。積層されたプレートを上から1枚づつロボットで取出し、バランサーへ受け渡し行います。バランサーの測定結果をもとにパンチプレスで肉抜きし、コンベアで次工程へ払出します。

導入事例 case4

プレス機周辺 搬送システム

プレスへ投入前のワークの向き、位相合わせを行う搬送装置です。
パーツフィーダで1個切り出しを行い、払い出されたワークをロボットで掴んでプレス投入コンベアへ移載させます。ロボットのハンドリング時には、カメラでワークの向きを確認し修正しています。
本システムのサイクルタイムは5secです。

画像処理(コグネックス・オプテックス)

カメラを使用して、ロボットガイダンス、部品の組付チェック、異品混入防止、色検査、傷/打痕検査バーコード/2次元コード読取、文字検査などを行うことができます。

当社ではお客さまのご要望に応じて、高機能画像処理装置から低価格画像センサ、照明、レンズといったカメラ周辺機器まで、運用のためのトータル的なご提案をさせていただきます。

  • 画像処理カメラ画像処理カメラ
  • 画像センサ画像センサ
  • チェッカーチェッカー

各種検査のアプリケーション

  • 自動車部品の検査自動車部品の検査
  • 短時間でのラベル大量検査短時間でのラベル大量検査
  • オイルキャップの有無検査オイルキャップの有無検査
  • ガラス基板上のデータマトリックス読み取りガラス基板上の
    データマトリックス読み取り
  • ロボットビジョン(位置検出)ロボットビジョン(位置検出)
  • ロボットと組み合わせた検査ロボットと組み合わせた検査

動画

お客さまの声

1. プレス機自動化システム

遊休プレス機利用による新規ライン立ち上げ検討。プレス機計5台に対し作業者5名必要になる為、省人化の相談を受けました。FANUC バラ積みセンサ+6軸ロボットの組み合わせを提案。ワークの取り出しからプレス間搬送、払い出しまでの自動化が実現できました。「大幅な人件費削減と社内で初めての自動化設備により皆のスキル向上にも繋がるよ!ありがとう。」

2. 手作業加工の自動化

製品の加工工程で手作業による品質のバラ付きが社内で問題となっていました。パートの方3名が各工程で1人1台担当していた加工工程を、IAIロボシリンダーを使用し、各工程を自動化、ライン化に成功しました。「人件費削減出来たし、品質の安定化にも繋がって助かったよ!」

3. パーツフィーダの省スペース化

樹脂小物部品の供給用パーツフィーダを検討していましたが、工場スペースが非常に狭く、設置出来ずに問題となっていました。従来の丸型のパーツフィーダではなく、細長いスリムフィーダを採用することにより省スペース化できたことで自動化設備を導入することが出来きました。「こんな狭いスペースに設置出来るとは思わなかったよ。こんないい物があるなら、これからも使いたいな!」

4. 製品製造番号をインクジェットで塗布している工程の段取り時間短縮

一日三回程ワークが変わる為、段取替え毎にインクジェット塗布装置の位置決めを手作業で30~60分掛けて実施していました。単軸ロボットを提案し、採用頂いたことで段取替え時間の大幅短縮できました。「毎回位置決め調整の時間が勿体無かったし、位置決め確認用で流す廃棄ワークも必要無くなり効率良くなりました。他の類似設備にも横展開させてもらうよ!」

5. ワッシャー供給機による省人化

ワッシャーを手作業によってピンに差し込みしていましたが単純作業の為、エアー式のドラム型供給機を使い整列供給を提案。完全な自動化ではありませんが、空いた時間で他の作業ができ全体の作業時間短縮につながり喜んで頂けました。「ワークを整列させる事により作業効率が上がったよ。次は差し込み工程の自動化も考えて欲しいな!」

小さな問題解決