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FACTORY AUTOMATION自動化・FAシステム

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FA自動化

FA(ファクトリーオートメーション)とは、工場における自動化のことです。
FAは加工や組立、マテハン、検査の分野を対象とすることが多く、
主な目的・狙いはコスト削減・品質安定・作業者の安全確保・CT向上・人の手でつくれないものの製作です。
工場での生産活動の為に自動化を行うことは必要不可欠であり、
サカエでは数々の自動化の実績と専任スタッフの経験に基づくお客様にとって最適なご提案を行っています。

FA自動化 表題部イメージデータ (1) (1)

FA・自動化 事例

項目をクリックすると詳細をご覧いただけます。

1.搬送自動化事例:刻印・ピン圧入機

C/Bへの機種刻印とピン圧入を行う装置です。
全6面で最大14本の圧入が行われます。
上下圧入軸と、側面はターンテーブルと後方の多連圧入パンチの複合機となっています。
多連パンチは2軸サーボ機構となっており、圧入位置に合わせて移動します。
移動したパンチ後方からサーボプレスにて圧入が行われます。
装置外格、ターンテーブルは剛性が必要なため、加工機同等レベルの強度となっています。

 

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2.組立自動化事例:モーター組立設備

エアコン用モーターを組み立る設備です。
投入~払出しまでに17stあり、7部品の組み立てを行います。
ローターの素材を投入し高電圧で着磁、シャフトへのベアリング圧入、グリス塗布、
ワッシャ挿入、ボディへセット、カバー圧入、圧入部では高さ計測を行うなど様々な内容が盛り込まれています。
サイクルタイム=13secという短い時間の中で全ての処理を終わらせることが出来ています。

 

図1        IMG_0020

 

3.加工自動化事例:電線皮むきカシメ装置

電線素材の外皮の被服剥きから、端子カシメまでを行う装置です。
サイクルタイム=6.5sec
非常に早いサイクルタイムの中で、電線2本の被服を剥いてカシメて払い出します。
カシメ後は排出パレットに整列しています。

 

3D事例 電線皮むきカシメ装置_1          3D事例 電線皮むきカシメ装置_4

 

4.加工自動化事例:モーターコア加熱装置

モーターコア(鉄芯)を、樹脂成型前に加熱する装置です。
今まで熱風炉で昇温させていた工程を、電気ヒーターへ変えることで電気使用料金の節約となっています。
加熱炉は製品4個入り×5基の他数個取りとなっています。
加熱治具を、製品に対して開閉式で接触させることで熱伝導のばらつきを無くし
製品温度の安定化が図れています。

 

3D事例 モーターコア成型予備加熱装置_1          3D事例 モーターコア成型予備加熱装置_6

 

5.加工自動化事例:基板切断装置

エアスピンドル(40,000rpm)とφ0.8エンドミルを用いて基板をカッティングする装置です。
本機の特徴として治具交換で多品種対応を行える仕様としています。
駆動部のサーボ化によりエンドミルの接触部を可変とする事で、
エンドミルの長寿命化を実現し、刃具交換による工具コストと交換工数の削減による人工コストの低減に繋がっています。
加工で発生する切粉については治具下部より吸引を行い飛散を防止し、
切断された端材と合わせて自動排出する機構を設けています。

 

基板切断装置       基板切断装置スピンドル

 

6.組立自動化事例:ねじ締め自動化(2軸ねじ締め機)

ギヤユニットのカバーボルトの締付を行う装置です。
既定の位置にセットされたボルトをナットランナで締付を行います。
ボルトの供給はパーツフィーダより圧送、2か所のねじ締めにはサーボ駆動のナットランナーを使用しており、
ねじ締めトルク値のトレーサビリティ対応を行っています。
また、ナットランナーの位置決めには直行ロボットを使用しており他機種対応を実現しています。

 

3D事例 2軸ネジ締め機_1       3D事例 2軸ネジ締め機_4

 

7.搬送自動化事例:高周波ナット溶着装置

樹脂部品へ高周波で加熱したナットを溶着する装置です。
樹脂部品は専用パレットで送り込みます。製品が多岐に渡るため
カメラでワークの機種判別を行い、溶着工程へ投入します。
ナットはパーツフィーダで供給し、高周波加熱装置で300度まで加熱します。
加熱されたナットを樹脂ワークへ押しつけることで、樹脂を溶かしながら圧入します。

 

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8.搬送自動化事例:着磁モーター搬送コンベア

モーター部品の着磁装置への投入搬出用のコンベアです。
着磁後の製品は強い磁性を持つため製品付近の部品には非磁性体を使用しております。
投入、取出しで搬送に際する表裏の変換が必要で反転ユニットを採用しています。
反転ユニットも非磁性体で構成する事で磁力による不具合対策がなされています。
また、搬出コンベアには着磁をチェックする磁力センサー及び払出履歴を管理する為に、製品のQRコードの
読取りを行う為のカメラが採用されております。

 

3D事例 着磁モーター搬送コンベア_1       3D事例 着磁モーター搬送コンベア_4

 

9.検査自動化事例:アルミ鋳物内径巣穴検査機

レーザー光を使用した穴内径の巣穴検査装置です。
Φ0.2のレーザー光を照射し、反射光の光量や向きにより巣穴を発見することが出来ます。アルミ鋳物では巣穴や傷の件様名が厳しくなってきているため、目視で行っていた検査を定量的な数値化出来ることで省人化することが出来ました。

 

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その他専用機事例

  • 軸ラップ機 (1) (1)軸ラッピング機
  • 軸物寸法測定装置 (1) (1)軸物寸法測定装置
  • トルクプレート洗浄装置 (1) (1)トルクプレート洗浄装置
  • 熱転写印字装置 (1) (1)熱転写印字装置
  • ヒートインサート装置 (1) (1)ヒートインサート装置
  • 加工治具1 (1) (1)加工治具

お客さまの声

1. プレス機自動化システム

遊休プレス機利用による新規ラインの立ち上げを検討していましたが、        プレス機計5台に対し作業者5名必要になる為、省人化の相談をさせていただきました。FANUCバラ積みセンサ+6軸ロボットの組み合わせを提案してもらい、         ワークの取り出しからプレス間搬送、払い出しまでの自動化が実現できました。    大幅な人件費削減と社内で初めての自動化設備により、スタッフのスキル向上にも   繋がりました!

2. 手作業加工の自動化

製品の加工工程で手作業による品質のバラ付きが社内で問題となっていました。    パートスタッフ3名が各工程で1人1台担当していた加工工程を、IAIロボシリンダーを   使用し、各工程を自動化、ライン化していただきました。人件費削減とともに、    品質の安定化にも繋がって助かりました!

3. パーツフィーダの省スペース化

樹脂小物部品の供給用パーツフィーダを検討していましたが、工場スペースが非常に   狭く、設置出来ずに問題となっていました。従来の丸型のパーツフィーダではなく、   細長いスリムフィーダを提案いただき、省スペース化できたことで自動化設備を     導入することができました。こんな狭いスペースに設置出来るとは思わなかったので、  今後もこのスリムフィーダを使いたいと思っています!

4. 製品製造番号をインクジェットで塗布している工程の段取り時間短縮

一日三回程ワークが変わるため、段取替え毎にインクジェット塗布装置の位置決めを  手作業で30~60分かけて実施していました。単軸ロボットを提案していただき、    設置していただいたことで段取替え時間が大幅短縮できました。毎回位置決め調整の時間が勿体無かったし、位置決め確認用で流す廃棄ワークも必要無くなり、         効率が良くなりました。他の類似設備にも横展開したいです!

5. ワッシャー供給機による省人化

ワッシャーを手作業によってピンに差し込みしていましたが単純作業の為、      エアー式のドラム型供給機を使い整列供給に変えることを提案いただきました。    完全な自動化ではなくても、空いた時間で他の作業ができ全体の作業時間短縮に    つながって、作業効率が上がりました。次は差し込み工程の自動化も         ぜひ提案していただけたらと思います!

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