C/Bへの機種刻印とピン圧入を行う装置です。
全６面で最大１４本の圧入が行われます。
上下圧入軸と、側面はターンテーブルと後方の多連圧入パンチの複合機となっています。
多連パンチは２軸サーボ機構となっており、圧入位置に合わせて移動します。
移動したパンチ後方からサーボプレスにて圧入が行われます。
装置外格、ターンテーブルは剛性が必要なため、加工機同等レベルの強度となっています。

エアコン用モーターを組み立る設備です。
投入～払出しまでに17stあり、7部品の組み立てを行います。
ローターの素材を投入し高電圧で着磁、シャフトへのベアリング圧入、グリス塗布、
ワッシャ挿入、ボディへセット、カバー圧入、圧入部では高さ計測を行うなど様々な内容が盛り込まれています。
サイクルタイム=13secという短い時間の中で全ての処理を終わらせることが出来ています。

　　　　　　　　

電線素材の外皮の被服剥きから、端子カシメまでを行う装置です。
サイクルタイム＝6.5sec
非常に早いサイクルタイムの中で、電線2本の被服を剥いてカシメて払い出します。
カシメ後は排出パレットに整列しています。

モーターコア（鉄芯）を、樹脂成型前に加熱する装置です。
今まで熱風炉で昇温させていた工程を、電気ヒーターへ変えることで電気使用料金の節約となっています。
加熱炉は製品4個入り×5基の他数個取りとなっています。
加熱治具を、製品に対して開閉式で接触させることで熱伝導のばらつきを無くし
製品温度の安定化が図れています。

エアスピンドル（40,000rpm）とφ0.8エンドミルを用いて基板をカッティングする装置です。
本機の特徴として治具交換で多品種対応を行える仕様としています。
駆動部のサーボ化によりエンドミルの接触部を可変とする事で、
エンドミルの長寿命化を実現し、刃具交換による工具コストと交換工数の削減による人工コストの低減に繋がっています。
加工で発生する切粉については治具下部より吸引を行い飛散を防止し、
切断された端材と合わせて自動排出する機構を設けています。

ギヤユニットのカバーボルトの締付を行う装置です。
既定の位置にセットされたボルトをナットランナで締付を行います。
ボルトの供給はパーツフィーダより圧送、2か所のねじ締めにはサーボ駆動のナットランナーを使用しており、
ねじ締めトルク値のトレーサビリティ対応を行っています。
また、ナットランナーの位置決めには直行ロボットを使用しており他機種対応を実現しています。

樹脂部品へ高周波で加熱したナットを溶着する装置です。
樹脂部品は専用パレットで送り込みます。製品が多岐に渡るため
カメラでワークの機種判別を行い、溶着工程へ投入します。
ナットはパーツフィーダで供給し、高周波加熱装置で300度まで加熱します。
加熱されたナットを樹脂ワークへ押しつけることで、樹脂を溶かしながら圧入します。

モーター部品の着磁装置への投入搬出用のコンベアです。
着磁後の製品は強い磁性を持つため製品付近の部品には非磁性体を使用しております。
投入、取出しで搬送に際する表裏の変換が必要で反転ユニットを採用しています。
反転ユニットも非磁性体で構成する事で磁力による不具合対策がなされています。
また、搬出コンベアには着磁をチェックする磁力センサー及び払出履歴を管理する為に、製品のQRコードの
読取りを行う為のカメラが採用されております。

レーザー光を使用した穴内径の巣穴検査装置です。
Φ0.2のレーザー光を照射し、反射光の光量や向きにより巣穴を発見することが出来ます。アルミ鋳物では巣穴や傷の件様名が厳しくなってきているため、目視で行っていた検査を定量的な数値化出来ることで省人化することが出来ました。

樹脂トレーに多段積みされたガラス基板を洗浄機へ投入、排出された基板を
トレーに戻して多段積みする装置です。
基板１枚あたり７秒で搬送しています。
基板への傷や汚れ対策として、取り出し後の搬送ローラーは樹脂製で
点当たりとなるよう工夫されています。

画像検査機から排出された錠剤の重量を測定して定数梱包を行います。
コンベア下にセットされた自動秤で錠剤数量のカウントを行っています。
単重が非常に軽いため箱単位でのバラツキ防ぐためストップバルブを設けています。
ストップバルブはシリコン弁の開閉とすることで錠剤へのダメージを軽減しています。

モーターコイルの余分な銅線をカットして取り外しを行う装置です。
銅線のカットはエアニッパで行っています。
カット後の端線の取り出し時、モーターコアの浮き上がりが起こらないよう
端線をチャックするツメには多くのノウハウが詰まっています。